1、HCl-H2O（氯化氫）腐蝕

腐蝕部位：常壓塔頂五層塔盤，塔體，部分揮發(fā)線及常壓塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)；減壓塔部分揮發(fā)線和冷凝冷卻系統(tǒng)。

腐蝕形態(tài)：碳鋼部件的全面腐蝕、均勻減?。?/span>Cr13鋼的點蝕以及1Cr18Ni9Ti 不銹鋼為氯化物應力腐蝕開裂。

腐蝕原因：原油中含有的氯鹽加熱到120℃以上時，開始水解生成HCl,在塔頂?shù)蜏夭课挥鏊涡纬甥}酸，成為腐蝕性強的稀鹽酸腐蝕環(huán)境。與設備本體發(fā)生化學腐蝕。有硫化氫存在時進一步加劇腐蝕。

防護措施：以工藝防護為主，材料防腐為輔。

工藝防護即“一脫四注"：原油深度脫鹽，脫鹽后原油注堿、塔頂餾出線注氨（或胺）、注緩蝕劑、注水。該項防腐措施的原理是除去原油中的雜質(zhì)，中和已生成的酸性腐蝕介質(zhì)，改變腐蝕環(huán)境和在設備表面形成防護屏障。

材料防腐即在工藝防護基礎上，提高材料等級，選用如20R+0Cr13復合板制造常壓塔頂5層塔盤部位殼體。

2、S-H2S-RSH（硫醇）腐蝕

高溫硫腐蝕部位：焦化分餾塔底系統(tǒng)最嚴重，蒸餾減壓塔底系統(tǒng)次之，催化分餾塔底系統(tǒng)又次之。

腐蝕形態(tài)：化學腐蝕，均勻減薄。

腐蝕原因：硫化氫、硫醇和單質(zhì)硫在350~400℃都能與金屬直接發(fā)生化學反應，而且硫化氫在340~400℃分解出來的元素硫有更強的活性，使腐蝕更為激烈。

防護措施：主要是選用耐蝕鋼材。如20R+0Cr13復合板。

3、RNH2-CO2-H2S-H2O（濕硫化氫）腐蝕

腐蝕部位：脫硫裝置再生塔底部，再生塔重沸器及富液系統(tǒng)管線，溫度90~120，壓力0.2MPa。

腐蝕形態(tài)：在堿性介質(zhì)下（PH8~10.5)由碳酸鹽及胺引起的應力腐蝕開裂和均勻減薄。

腐蝕原因：乙醇胺與二氧化碳由不可逆反應生成的聚胺型物質(zhì)是促進設備腐蝕的最普通的降解物質(zhì)，在120度時降解析出二氧化碳。游離的或者化合的CO2 均能引起腐蝕，嚴重的腐蝕發(fā)生于有水的高溫部位（90℃）以上，濃度為20~30%時，腐蝕尤為嚴重，硫化氫與二氧化趟混合物的腐蝕比相應濃度的二氧化碳的腐蝕要輕，并隨硫化氫濃度的增加而降低。即硫化氫有抑制二氧化碳腐蝕的作用。

4、Fe+2CO2+2H2O、Fe(HCO3)2+H2Fe(HCO3)、(加熱)FeCO3+CO2+H2、Fe+H2CO3、FeCO3+H2腐蝕

防護措施：操作溫度高于90度的設備及管線焊后進行消除應力熱處理，控制焊縫及熱影響區(qū)的硬度小于HB200，換熱設備管束選用18-8鋼，改進操作條件，控制操作溫度，在單乙醇胺系統(tǒng)注入緩蝕劑等。

5、RCOOH(環(huán)烷酸）腐蝕

腐蝕部位：減壓爐出口轉(zhuǎn)油線、減壓塔進料段以下部位為重。常壓爐出口轉(zhuǎn)油線及常壓爐進料段次之。焦化分餾塔集油箱部位又次之。

腐蝕形態(tài)：遭受腐蝕的鋼材表面光滑無垢，位于介質(zhì)流速低的部位腐蝕僅留下尖銳的孔洞；高流速部位的腐蝕則出現(xiàn)帶有銳邊的坑蝕或蝕槽。

腐蝕原因：環(huán)烷酸在低溫時腐蝕不強烈。一旦沸騰，特別是在高溫無水環(huán)境中，腐蝕最為激烈：2RCOOH+Fe--Fe(RCOO)2+H2當酸值大于0.5mgKOH/g原油，溫度在270~280℃和350~400℃時，環(huán)烷酸腐蝕最嚴重。

防護措施：主要是選用耐蝕鋼材，如316L等；設備管道以及爐管彎頭內(nèi)壁焊縫應磨平，保持內(nèi)壁光滑，防止預生渦流而加劇腐蝕；適當加大爐出口轉(zhuǎn)油線管徑，降低流速。

6、氫氟酸的腐蝕

腐蝕部位：主要是烷基化裝置內(nèi)與介質(zhì)接觸的設備及管道，以洗化廠烷基苯裝置為主。

腐蝕形態(tài)：為均勻腐蝕；氫鼓泡和氫脆；應力腐蝕和縫隙腐蝕4種。

腐蝕原因：氫氟酸對金屬材料的腐蝕是電化學腐蝕，其腐蝕是按電化學過程進行，即陽極產(chǎn)生金屬溶解（均勻腐蝕）陰極析出氫，導致氫鼓泡、氫脆及應力腐蝕開裂。

防護措施：材料選用：碳鋼在65℃以下，濃度大于75%的氫氟酸介質(zhì)中油較好的抗腐蝕性能，但應選用鎮(zhèn)靜鋼板。在溫度大于71℃且低于136℃時，任意濃度的氫氟酸介質(zhì)中均可適用于蒙乃爾合金，但當介質(zhì)帶有氧或鐵鹽等有害雜質(zhì)時期耐蝕性能就有所降低。

制造的特殊要求：凡是和氫氟酸介質(zhì)接觸的碳鋼、蒙乃爾設備焊接后應經(jīng)消除應力熱處理。

焊縫硬度不應大于HB235。